A primeira produção de imã permanente usando apenas terras raras nacionais pode acontecer até o final de dezembro no Centro de Inovação e Tecnologia do Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial – Instituto de Ímãs de Terras-raras (IT Senai ITR), de Minas Gerais.
Em conversa com o Radar Mineração, o coordenador do CIT Senai ITR, André Pimenta de Faria, adiantou que os primeiros protótipos devem ser de imãs com entre 150 g e 200 g. Se tudo der certo, esse processo avança para uma escala maior em 2027, com a produção de imãs de até 5 kg.
Ele adianta que há outros elementos para produção desse tipo de imã que vão continuar a ser importados pelo menos por enquanto.
Hoje, o CIT Senai ITR atua diretamente na pesquisa de ímãs permanentes e no desenvolvimento de ligas, operando em testes laboratoriais e utilizando ligas prontas e metais de terras raras de origem chinesa, como neodímio, praseodímio e disprósio.
No caso de metais de base, como cobre, alumínio e níquel, o fornecimento vem do mercado nacional.
O esforço para nacionalizar a produção envolve o Centro de Tecnologia Mineral (Cetem), que faz processamento dos minerais para obtenção do óxido de neomídio, de maior interesse para o CTI Senai ITR.
A etapa seguinte envolve o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), que processa os óxidos e os transforma em neomídio metálico. A meta é ter de 30g a 50 g desse último material, que seria a matéria-prima genuinamente nacional para produção dos primeiros imãs de terras raras.
O minério bruto vem das operações pilotos de duas mineradoras: a St George Mining, em Araxá, e a Meteoric Resources, na região de Poços de Caldas, ambas em Minas Gerais.
Brasil domina pelo menos 60% cadeia de produção de imã
De acordo com Faria, a cadeia de produção dos ímãs permanentes com base de neodímio-ferro-boro envolve etapas sequenciais das quais o Brasil possui domínio técnico de mais de 60% delas. No entanto, a cadeia nacional enfrenta gargalos tecnológicos nas etapas intermediárias, o que impede a operação em escala industrial.
O nível de conhecimento nacional começa com a extração e beneficiamento e vai até a produção do carbonato. “Isto é considerado um processo químico tradicional e o país domina bem essa etapa”, explica o especialista.
A separação dos óxidos ainda é um problema. O país não domina essa etapa em escala industrial e há apenas o conhecimento em escala pequena e laboratorial. Este é o principal desafio tecnológico, pois exige viabilizar o processo com baixo custo, alta produtividade e repetibilidade.
Já a redução, ou seja, a conversão de óxido em metal, é um gargalo um pouco menor.
Faria destaca que o Brasil ainda está “engatinhando” e não possui domínio dessa transformação em escala industrial, contando apenas com competência em escala piloto ou de bancada.
Na etapa de produção de ligas, o Brasil já domina plenamente a produção, assim como as sete etapas subsequentes necessárias para a fabricação dos ímãs.
Para Faria, o país tem condições de ganhar espaço no mercado global de imãs permanentes, uma vez que os fabricantes de veículos elétricos, turbinas eólicas, motores e equipamentos médicos no Ocidente não querem mais depender exclusivamente do fornecimento chinês.
“Embora os ímãs representem apenas cerca de 3% do custo de um veículo elétrico, a falta dessa peça pode paralisar linhas de montagem bilionárias”, argumenta. “O mercado consumidor internacional está ativamente buscando fontes alternativas e seguras para mitigar esse risco de abastecimento”, finaliza.