- Mineradoras brasileiras buscam reduzir emissões de escopo 1 (operações diretas) através da eletrificação e autonomia de equipamentos, já que a matriz elétrica nacional é 90% renovável.
- A U&M desenvolveu solução de retrofit que transforma caminhões fora de estrada em modelos elétricos e autônomos, estendendo vida útil de frotas antigas com investimento 60% menor que compra de novos equipamentos.
- Testes demonstram ganhos de 8% a 25% em eficiência, 5% a 30% em produtividade e 10% a 30% em sustentabilidade operacional, com processo de retrofit levando aproximadamente um mês por veículo.
Em média, as mineradoras se propõem a reduzir um terço de suas emissões de carbono até 2030, caminhando para o net zero até 2050. Na maioria dos países, a redução nesta primeira fase se concentra no escopo 2 de emissões do GHG Protocol, ou seja, aquelas referentes ao uso de energia elétrica. Já no Brasil, cuja matriz elétrica é mais de 90% renovável, o impacto do uso de energia elétrica é menor e, portanto, as buscas são por soluções que reduzam a pegada de carbono das próprias atividades das companhias, ou seja, do escopo 1 de emissões.
Para Lucca Machado, coordenador de projetos da U&M Construção e Mineração, isso explica a necessidade das mineradoras com atuação local substituírem equipamentos movidos a combustíveis fósseis – majoritariamente o diesel. Ocorre que a substituição de frotas antigas por novas demanda investimentos altos e, nem sempre possíveis, e é nessa linha que a U&M propôs, em painel na Exposibram, uma solução para modernizar modelos mais antigos de equipamentos.
Dedicada à prestação de serviços e locação de máquinas para mineração e construção, a U&M agora se propõe a aplicar retrofit em caminhões fora de estrada, com foco em torná-los autônomos e elétricos.
Desde 2020, a empresa conduz internamente o desenvolvimento das soluções de retrofit. A proposta é adaptar equipamentos existentes, estendendo sua vida útil e reduzindo o uso de combustíveis fósseis. “Estamos em fase de testes com caminhão de 200 toneladas, equipado com bateria. É um trabalho de upcycle, no qual o veículo passa por um processo de modernização técnica”, explica Machado, pontuando que a iniciativa também tem relação com o aproveitamento de ativos já instalados, reduzindo a necessidade de novos equipamentos e otimizando recursos disponíveis.
Retrofit e autonomia
Luiza Bartels, também coordenadora de projetos da U&M, atua no desenvolvimento e na aplicação do kit de retrofit que habilita caminhões fora de estrada a operarem de forma autônoma. Ela defendeu que – junto com a eletrificação promovida pela equipe de Machado – a solução autônoma promove segurança, eficiência, produtividade e sustentabilidade às operações de mineração.
“A segurança vem da retirada de pessoas das áreas de operação. A eficiência está relacionada à maior disponibilidade dos equipamentos. A produtividade advém da regularidade dos ciclos e a sustentabilidade está ligada ao uso mais racional dos ativos, além da redução de emissões”, disse.
Segundo ela, em testes realizados até o momento, o caminhão com retrofit apresentou variações de 8% a 25% em eficiência, 5% a 30% em produtividade e 10% a 30% em sustentabilidade, com economia de investimento que chega a 60% (ao evitar a compra de um equipamento novo). “As faixas variam conforme o tipo de mina e as condições operacionais”, pontuou Luiza.
O processo de retrofit – da instalação à calibração da bateria e tecnologias para tornar o caminhão autônomo – leva cerca de um mês por veículo. Segundo a especialista da U&M, o avanço depende também das condições de custos de implementação, uma vez que os sensores utilizados precisam ter resistência à poeira, graxa e variações de temperatura. “A conectividade também é um ponto de atenção que, inclusive, pode ser minimizado com uso de sensores avançados”, concluiu Machado.
Confira a cobertura completa da Exposibram na página especial do Radar Mineração.
