BELO HORIZONTE – A mineração do futuro não passa apenas pela abertura de novas cavas, mas pela transformação radical das estruturas que já operam. O plano é tornar as operações menos dependentes da intervenção analógica, apostando alto na digitalização de plantas. Após mediar o talk show “O papel da liderança em inovação” na Exposibram 2026, no terceiro dia do evento, o vice-presidente Técnico da Vale, Rafael Bittar, revelou como a companhia pretende escalar suas iniciativas tecnológicas para toda a sua base de ativos.
O laboratório dessa nova fase já está em andamento. A companhia vem testando soluções de ponta em suas chamadas “usinas modelo”, como a operação de Brucutu, e agora o objetivo é massificar essa arquitetura.
“A ideia é que a gente coloque em todas as nossas usinas de beneficiamento tecnologias similares à da Usina Modelo”, afirmou Bittar, confirmando que plantas como a de Vargem Grande já estão na rota dessa atualização estrutural.
O grau máximo dessa estratégia tecnológica pôde ser visto no lançamento do Projeto Capanema, há um ano. Segundo o executivo, a operação representa um divisor de águas por ter sido estruturada do zero sob novos paradigmas. “O projeto Capanema já nasceu autonomous by design e já nasceu circular by design“, explicou.
Isso significa que, desde a prancheta de engenharia, a planta foi pensada para operar reaproveitando uma pilha antiga de materiais e controlada por centros de inteligência remotos. “A gente pretende ter uma usina com mais automação, com mais digitalização, para ter de fato uma mina o mais digital possível, o mais autônoma, o mais automatizada”, pontuou o VP.
O fim do conceito de “estéril”
A digitalização extrema das plantas caminha lado a lado com outra meta estrutural da Vale: a eliminação gradual do passivo ambiental. A inteligência de dados aplicada ao processamento tem permitido que a companhia transforme o que antes era lixo em produto de alto valor agregado.
“A Vale hoje tem o maior programa de circularidade do mundo. A gente produziu no ano passado mais de 20 milhões de toneladas de minério de ferro a partir de rejeito”, ressaltou Bittar.
A ideia da mineração do futuro é que a gente tenha uma mineração com cada vez menos rejeitos.
Rafael Bittar
Esse reaproveitamento não se limita às minas de ferro. A companhia está mapeando todo o seu portfólio nacional e internacional de barragens e pilhas para buscar outras commodities. O avanço mais palpável dessa frente inovadora ocorre na operação de cobre do Norte do país.
“A gente tem um estudo bem avançado para ter minério de ferro, a magnetita, a partir do rejeito de cobre. A gente vem avançando num projeto de engenharia em Salobo para fazer isso”, detalhou. Sobre a viabilidade econômica de extrair minerais críticos desses mesmos rejeitos, o executivo adotou um tom realista: “Ainda são [estudos] muito prematuros, mas a gente está cautelosamente otimista com os resultados que temos tido até o momento”.
Gás natural e a neoindustrialização
Toda essa eficiência tecnológica desemboca em um desafio macroeconômico para o Brasil: a capacidade de produzir o “aço verde” e agregar valor internamente. Perguntado sobre o peso dos custos de energia para viabilizar novas rotas industriais, Bittar não hesitou em colocar o preço dos insumos como o fiel da balança.
Para ele, a tecnologia desenvolvida nas plantas e a qualidade singular do minério brasileiro só se transformarão em liderança industrial se houver competitividade energética. “É um pré-requisito você ter um gás [com preço] competitivo. Essa é uma agenda do Brasil, uma agenda de neoindustrialização, e a gente entende que o país precisa disso para viabilizar novas plantas”, concluiu.
*Especial para o Radar Mineração