A Vale realizou, na primeira semana de agosto, a quinta edição do Vale Summit, seu evento anual de melhoria contínua, inovação e segurança. Pela primeira vez, a sede foi o Espírito Santo, estado que integra a operação da mineradora com pelotização e logística ferroviária e portuária, conectando as minas ao mercado internacional.
A abertura do segundo dia ficou a cargo de Carlos Medeiros, vice-presidente de Operações da companhia. “Como nós operamos é tão importante quanto os resultados que entregamos”, disse.
Para ele, a segurança é o que norteia as operações da empresa. A mensagem deu o tom das apresentações do evento, coberto pelo Radar Mineração, que lista, a seguir, dez iniciativas que a Vale está desenvolvendo.
Dez inovações do Vale Summit 2026
Revestimento que uniu força e fluidez
Os revestimentos internos dos equipamentos de transporte de minério – forros protetores que impedem o acúmulo de material nas paredes – enfrentavam um dilema técnico: quanto melhor o escoamento, menor a durabilidade. Quanto maior a resistência, maior a aderência do minério.
Uma equipe de pesquisa da Vale foi diretamente à causa do problema ao incorporar nanopartículas de óxido de grafeno, material derivado do grafite, com estrutura em camadas ultrafinas à composição do revestimento.
O nanocomposto desenvolvido escoa com eficiência e resiste ao desgaste. O projeto está em fase de replicação para outras unidades.
A solução que devolveu 334 horas à operação
No Sudeste, a substituição dos chutes de peneiramento (calhas metálicas que direcionam o fluxo do minério entre equipamentos) estava prevista para acontecer em 742 horas. Mas a janela de parada disponível era de 432.
A resposta foi uma metodologia de montagem modular: os componentes são pré-configurados antes da parada e chegam prontos para encaixe. Isso permite que a atividade seja concluída em 408 horas – 45% abaixo do projetado e o suficiente para adequar o tempo de parada à janela disponível para a substituição dos chutes de peneiramento.
O método foi padronizado e já está sendo aplicado em outros sites da operação.
Manutenção de moinhos guiada por evidências
Moinhos industriais trituram o minério até a granulometria adequada para a fabricação de pelotas. Seus revestimentos internos se desgastam com o tempo, e o calendário de trocas baseado em estimativas gerava tanto desperdício de material quanto paradas fora do planejado. Equipes técnicas de pelotização decidiram mudar esse critério.
O protocolo desenvolvido estabelece inspeções periódicas no interior dos moinhos, seção por seção, com mapeamento do desgaste real. O calendário de trocas passou a ser orientado por dados. A disponibilidade dos equipamentos aumentou e as paradas fora do planejado caíram.
Mais padrão, menos variação na ferrovia
A Estrada de Ferro Carajás (EFC) liga as minas de Carajás (PA) ao Porto Ponta da Madeira, em São Luís (MA), cruzando centenas de quilômetros de operação contínua. Ao longo do trajeto, estações ferroviárias funcionam como postos operacionais onde equipes monitoram a via, os equipamentos e o fluxo de trens. Cada estação lidava com desvios operacionais à sua própria maneira, sem um método comum para registrar e tratar as ocorrências. A ausência de padrão dificultava a comparação de resultados e a atuação sistêmica da liderança.
A equipe desenvolveu um protocolo unificado de identificação e registro de desvios, aplicado com treinamento das equipes locais. Resultado: 58 implantações, cobrindo 77% das estações do corredor. O que era prática isolada virou sistema, e permitiu que as decisões passassem a ter base em dados consistentes de ponta a ponta.
Uma peça simples, um ganho relevante
Roletes são os cilindros metálicos sobre os quais as correias transportadoras deslizam. Apesar de serem estruturas que conduzem o minério por centenas de metros até o embarque, a manutenção dos eixos das correias transportadoras era feita manualmente e sem procedimento padronizado nos terminais de São Luís (MA), o que demandava esforço físico elevado e gerava variação na execução entre operadores.
A equipe desenvolveu um dispositivo que mecaniza o giro dos eixos e uniformiza o processo. Formalizado em instrução de trabalho, o equipamento já está em uso em outras unidades, incluindo operações do Pará.
Mais eficiência, menos complexidade
No setor de saneamento básico do Corredor Norte da Vale – que conecta Maranhão e Pará -, equipes operacionais identificaram oportunidades de aprimoramento em atividades realizadas com sopradores, equipamentos utilizados na dispersão de insumos químicos em ambientes industriais. A iniciativa nasceu da observação das rotinas de campo e da busca por maior padronização do processo.
Com adaptações nos equipamentos e revisão dos procedimentos operacionais, a atividade ganhou mais consistência e previsibilidade. A solução foi desenvolvida pela própria equipe da operação, com apoio da supervisão, e posteriormente foi incorporada aos protocolos oficiais da operação.
Quando 84% do problema tinha uma única explicação
Em uma operação de britagem e peneiramento – onde o minério é fragmentado e classificado por tamanho antes do beneficiamento -, a análise revelou que 84% das perdas produtivas tinham uma única origem: nível insuficiente de material nos pontos de alimentação do circuito. A causa precisa disso ainda não estava mapeada.
Para entender a origem do problema, a equipe criou uma simulação digital do circuito. O estudo mostrou que o sistema de controle respondia de forma limitada às variações de alimentação. A partir desse diagnóstico, foi desenvolvido um novo modelo de controle, que trouxe mais estabilidade ao processo, reduziu perdas produtivas e aumentou a utilização dos equipamentos.
A plataforma que age antes do problema chegar
Grandes operações minerais geram milhões de dados todos os dias. Transformar esse volume de informação em decisões rápidas e consistentes é um dos desafios permanentes da indústria. Com esse objetivo, equipes de diferentes operações da Vale desenvolveram uma plataforma para integrar dados e ampliar a capacidade de análise em tempo real.
A ferramenta consolida informações de múltiplas fontes operacionais, identifica padrões e sinaliza desvios relevantes para as equipes. Com uma visão mais integrada dos processos, as decisões passaram a ser sustentadas por evidências e indicadores compartilhados, aumentando a previsibilidade operacional e a capacidade de resposta das áreas.
A precisão que reduziu o replantio pela metade
O plantio manual em áreas de recuperação ambiental apresentava variação na qualidade das covas, o que elevava o índice de replantio. A profundidade e o formato nem sempre eram uniformes, comprometendo a retenção de fertilizantes e sementes no solo e gerando retrabalho para as equipes de meio ambiente.
A solução veio de uma equipe envolvida na implantação de trechos ferroviários, que desenvolveu um processo mecanizado e padronizado para a abertura das covas.
Com maior precisão na execução, a retenção de insumos melhorou e o índice de replantio caiu 50%. O resultado combinou ganhos ambientais, com melhor estabelecimento das mudas, e operacionais, com redução do retrabalho em campo.
De uma solução local para 50 operações
Boas soluções desenvolvidas em uma unidade nem sempre chegavam a outras operações que enfrentavam desafios semelhantes. O conhecimento permanecia restrito ao local onde havia sido criado. Para mudar esse cenário, equipes de diferentes áreas estruturaram protocolos de registro, padronização e compartilhamento de melhorias.
O resultado foi a ampliação do alcance dessas iniciativas. Projetos desenvolvidos em uma única operação passaram a ser replicados em mais de 50 pontos da Vale em todo o Brasil, acelerando a disseminação de boas práticas e ampliando os ganhos obtidos originalmente.
* Especial para o Radar Mineração.