A pressão pela descarbonização da indústria de base acelera a busca por alternativas capazes de reduzir o impacto ambiental da produção siderúrgica, setor responsável por cerca de 7% das emissões globais de dióxido de carbono (CO₂). Nesse cenário, a Vale aposta em uma nova geração de aglomerados de minério de ferro: o chamado “briquete verde”, tecnologia desenvolvida ao longo de quase duas décadas.
Segundo a companhia, o produto pode reduzir em até 10% as emissões de gases de efeito estufa (GEE) no processo siderúrgico em comparação às rotas tradicionais de produção de aço. Além do CO₂, o briquete também diminui emissões de particulados, dióxido de enxofre (SOX) e óxidos de nitrogênio (NOX), ao mesmo tempo em que elimina o uso de água em sua fabricação. A iniciativa integra a estratégia da Vale para reduzir emissões de escopo 3, aquelas geradas por fornecedores e clientes e que representam 98% das emissões totais da companhia.
Briquete
De acordo com o glossário do Radar Mineração, o briquete é “produto de minério de ferro em forma sólida, produzido a partir da aglomeração a baixas temperaturas”.
Diferentemente da pelotização e da sinterização, que exigem etapas de queima em temperaturas próximas de 1.300°C, o briquete passa apenas por um processo de secagem em temperaturas próximas de 200°C. Essa diferença reduz significativamente o consumo energético e as emissões associadas à produção do insumo.
O desenvolvimento do produto começou em 2004, dentro da antiga Gerência de Tecnologia de Ferrosos da Vale, em Vitória (ES). Posteriormente, as pesquisas passaram a ser conduzidas pelo Centro de Tecnologia de Ferrosos (CTF), em Nova Lima (MG), unidade criada para desenvolver soluções capazes de melhorar o desempenho industrial dos clientes siderúrgicos da mineradora.
Como se aplica no processo siderúrgico
Na cadeia siderúrgica, o briquete funciona como carga para altos-fornos e para processos de redução direta utilizados na fabricação do aço. O produto pode substituir sínter, pelota e granulado em diferentes rotas produtivas, permitindo maior flexibilidade operacional e menor emissão de GEE.
Antes de chegar aos fornos siderúrgicos, o minério de ferro precisa passar por processos de aglomeração. Na sinterização, assim como na pelotização, o minério é submetido a altas temperaturas para chegar ao sínter e à pelotas.
O briquete altera essa lógica ao eliminar essas etapas e simplificar parte do fluxo industrial. Os primeiros testes industriais ocorreram em 2019, em forno a carvão vegetal, e posteriormente em altos-fornos a coque de grande escala, com resultados considerados satisfatórios pela empresa.
Conexão com a sustentabilidade
A principal vantagem ambiental do briquete está na redução das emissões associadas ao processo siderúrgico. Como dispensa etapas intensivas de queima, o produto diminui o consumo de combustíveis fósseis e reduz a geração de gases de efeito estufa. Por eliminar o uso de água e utilizar areia de rejeitos de minério para fazer o aglomerante, a produção se torna ainda mais sustentável. Com a escalada da solução, que segundo a Vale, tem o potencial de produzir 6 milhões de toneladas de carbono equivalente por ano, o impacto tende a ser maior.
O produto se conecta diretamente à agenda global de descarbonização da indústria pesada, uma vez que o segmento enfrenta crescente pressão regulatória e de investidores para reduzir emissões. O efeito é sentido sobretudo em mercados como o europeu, onde mecanismos de taxação de carbono ganham força.
A iniciativa também está alinhada às metas climáticas da companhia, que pretende zerar suas emissões líquidas diretas e indiretas até 2050 e reduzir em 15% as emissões de escopo 3 até 2035.
Briquetes x pelotas x sínter: quais as diferenças?
Embora todos sejam aglomerados de minério de ferro utilizados na siderurgia, briquete, pelota e sínter possuem diferenças no que diz respeito ao processo produtivo, consumo energético e desempenho ambiental.
A pelotização exige moagem, espessamento, filtragem, prensagem, mistura e posterior queima em altas temperaturas. Já a sinterização dispensa as quatro primeiras etapas da pelotização, mantendo a mistura e a queima em altas temperaturas.
Por sua vez, a briquetagem mantém a prensagem e mistura antes de seguir para a secagem em baixa temperatura.
Entre as vantagens apontadas pela Vale estão:
- menor número de etapas industriais em comparação à pelotização
- maior flexibilidade para uso de sinter feed e pellet feed
- menor emissão de CO₂
- distribuição granulométrica mais homogênea do que o sínter
- maior resistência física, com menor abrasão e geração de finos
Mercado nacional e global
A primeira planta de briquete do mundo foi inaugurada pela Vale em dezembro de 2023, em Tubarão, Vitória (ES). Com a operação de uma segunda planta, a capacidade conjunta passa para 6 milhões de toneladas anuais a serem alcançados de maneira gradativa. No longo prazo, a mineradora projeta capacidade superior a 50 milhões de toneladas por ano. Entre pelotas e briquetes, a empresa pretende “atingir 30-34 Mt em 2026, refletindo a otimização da produção em linha com as condições de mercado”.
A estratégia também busca ampliar a presença da Vale no mercado internacional, onde a agenda de descarbonização industrial tende a crescer com regulações e taxações. Nesse sentido, a Vale e a Hydnum Steel, da Espanha, firmaram um acordo para avaliação da construção de uma planta de briquete no projeto da empresa europeia em Puertollano, na Espanha.