Com uma capacidade instalada de produção de aço de cerca de 50 milhões de toneladas, apenas dois terços (33,3 m/t) foram produzidos em 2025. Para efeito de comparação, a China produziu mais de 1 bilhão de toneladas no ano passado. Esses números colocam o Brasil entre o nono e décimo colocado global em produção de aço, apesar de o país ser o segundo em mineração de ferro, com cerca de 420 milhões de toneladas/ano.
Se não melhorar a competitividade, portanto, o futuro da siderurgia brasileira está comprometido. E isto só é possível com inovação e parcerias, aplicadas da mina aos fornos siderúrgicos.
O assunto foi tema do debate “Inovação, Parcerias e Competitividade na Mineração e Ironmaking”, realizado na ABM Week hoje, em São Paulo. O Radar Mineração acompanha o evento, que vai até a próxima quinta-feira.
Em busca da competitividade
Para melhorar o cenário siderúrgico, o país tem o desafio de aumentar a eficiência com ações que vão da mineração ao consumo final de aço, estimulando tanto o consumo interno quanto o internacional. “E isso só é possível com inovação e parcerias”, resumiu Sérgio Nascimento Leal, gerente Técnico Sênior da Gerdau.
Como exemplo, ele citou o empreendimento de mineração sustentável da Gerdau apelidado “Projeto Itabirito”.
A iniciativa prevê integração entre a produção mineral e a operação siderúrgica, com uma capacidade de produção prevista de 5,5 milhões de toneladas de minério de ferro de alto teor (concentração de ferro de 65%) por ano.
Nesse caso, estão sendo aplicados R$ 3,2 bilhões e a estimativa é que as reservas de minério durem cerca de 40 anos.
A proximidade física da mina com a Usina de Ouro Branco, em Minas Gerais, é um dos diferenciais do modelo. Assim, parte da produção estará a cerca de 13 quilômetros da maior unidade siderúrgica da companhia, permitindo maior integração entre mineração e processo industrial.
O projeto também incorpora tecnologias de indústria 4.0 e programas de capacitação. Segundo Leal, foram realizadas 23 mil capacitações com operadores para promover uma operação competitiva que, nesse caso, aplica inovações e engenharia desde a extração até a logística, melhor aproveitamento do minério e integração das decisões entre custo de capital e custo operacional (Capex e Opex).
“A engenharia precisa estar integrada às decisões”, afirmou.
Da mina ao cliente final
Para Alexandre Salomão Andrade, gerente de Portfólio de P&D e Inovação, Parcerias e Agilidade da Vale, o tamanho dos desafios enfrentados pela mineração e pela siderurgia exige colaboração/parcerias. No caso da mineradora, ele defendeu que há atuações conjuntas entre empresas, centros de pesquisa, universidades, startups e fornecedores de tecnologia.
A estratégia de inovação da companhia percorre toda a cadeia, que vai da exploração mineral, passa pela operação de mina, processamento e logística e vai até chegar ao cliente final. No caso da cadeia de aço, a indústria automobilística e a construção civil são dois dos grandes exemplos.
Atualmente, a Vale tem mais de 350 projetos de inovação, distribuídos e organizados em 12 programas de pesquisa. Aproximadamente 900 profissionais estão ligados a essas iniciativas, que estão espalhadas pelo país em conexão com universidades, empresas e startups.
A estrutura envolve centros como o Instituto Tecnológico Vale (ITV), o Centro de Desenvolvimento Mineral (CDM), o Centro de Processamento Mineral e o Centro de Tecnologia de Ferrosos (CTF), responsável, entre outras iniciativas, pelo desenvolvimento do briquete de minério de ferro a partir de parcerias tecnológicas.
A empresa também mantém conexões com mais de 100 parceiros, entre instituições de pesquisa nacionais e internacionais, além de hubs como Findes Lab, Cubo e Mining Hub.
No último ano, a Vale investiu R$ 166,8 milhões em pesquisas e universidades, com mais de 100 acordos firmados, além de financiar R$ 38,4 milhões em bolsas de estudo.
Para Salomão, essa infraestrutura estimula a inovação, que só é válida quando aplicada.
Foi o caso da Usina Modelo (Conceição 2), inaugurada em Itabira (MG) em junho deste ano. A iniciativa reuniu 51 projetos e integrou mais de 400 variáveis em um sistema especialista que elevou a produção da unidade de 9 milhões para 11 milhões de toneladas/ano.
Circularidade e descarbonização
Na corrida pela descarbonização da siderurgia, o aumento de competitividade não pode estar descolado da sustentabilidade e, por isso, Salomão citou o Waste to Value, da Vale, como ação de inovação para buscar a meta de que 10% da produção da companhia tenha origem em fontes circulares até 2030.
“Entre os resultados já alcançados neste programa estão a produção de areia sustentável para a construção civil, feita a partir de resíduos do processo produtivo de minério de ferro e o aproveitamento de rejeitos para a produção de blocos. Também estamos orgulhosos da produção de supressores de poeira biodegradáveis feitos a partir da reciclagem de garrafas PET” — Alexandre Salomão Andrade
Ainda na frente de descarbonização, a Vale estuda soluções para substituir parte dos cerca de 1 bilhão de litros de diesel consumidos anualmente em suas atividades de mina e ferrovias e portos.
Nessa linha, a companhia desenvolve estudos envolvendo biocombustíveis e etanol, em parceria com fabricantes como Caterpillar e Komatsu, além de instituições de pesquisa responsáveis pela certificação das soluções. Também estão em avaliação alternativas como o biocarbono para reduzir o consumo de combustíveis fósseis.
A formação de profissionais completa essa estratégia. Somente no último ano, o ITV Mineração formou 455 profissionais em cursos de graduação e pós-graduação, muitos deles vinculados à própria companhia.
Para lidar com a complexidade de centenas de projetos simultâneos, a Vale estruturou uma governança baseada nos 12 programas de pesquisa citados anteriormente e em um comitê de tecnologia.
A companhia também utiliza o sistema Inova Conecta para consolidar informações e ampliar o compartilhamento de conhecimento, processo que passa a incorporar ferramentas de inteligência artificial.
O futuro do alto-forno
A descarbonização da siderurgia também exige abordagem que considere as características regionais e econômicas de cada mercado, segundo Thiago Campos, head de Green Steel da SMS Group. Na visão dele, não haverá uma substituição imediata e completa do modelo baseado em alto-fornos no Brasil e em grande parte do mundo, e por isso é preciso pensar em como tornar esses processos mais eficientes e sustentáveis.
A proposta dele é o EasyMelt, que utiliza a reciclagem do gás de topo do alto-forno para promover redução adicional, diminuindo emissões e o consumo de coque. Isto é combinado a uma eletrificação gradual do processo que, segundo Campos, pode reduzir as emissões dos alto-fornos em até 70% e levar o consumo de coque para cerca de 180 quilos por tonelada de ferro-gusa: “patamar que não foi verificado com outras soluções do mercado”.
“Só seremos competitivos se todos trabalharmos juntos”, afirmou, defendendo a integração entre indústria, academia, governo, agências de fomento, empresas de tecnologia e clientes finais.