A Vale inaugurou sua primeira planta de alta tecnologia com o uso de IA a partir da modernização da Usina Conceição 2, localizada em Itabira, Minas Gerais. A Usina Modelo serve como referência para outras operações da empresa, especialmente no que diz respeito à automação e segurança de processos. Para o vice-presidente de Operações da Vale, Carlos Medeiros, a planta representa “uma nova forma de operar, baseada na aplicação de tecnologias avançadas que redefinem os padrões de eficiência, sustentabilidade e competitividade da mineração”.
Após um ano e meio de implantação e 51 novas soluções para gargalos operacionais, a unidade dispõe de capacidade de produção de 11,2 milhões de toneladas por ano. Em comunicado à imprensa, a Vale informou que a iniciativa faz parte de sua estratégia de mineração do futuro e posiciona a companhia na vanguarda do beneficiamento de minério de ferro.
No mesmo município em que nasceu, há 84 anos, a Vale promove uma nova etapa da sua operação, pautada por mais previsibilidade, segurança e geração de valor. Para isso, instalou mais de 100 câmeras de monitoramento, automatizou aproximadamente 7.300 instrumentos, utilizou a inteligência de dados para gerir mais de 400 variáveis do processamento de minério de ferro e revisou fluxos operacionais.
Medeiros explica que esse conjunto de esforços, somado à camada de IA, possibilita a supervisão e a realização de ajustes no processo produtivo em tempo real.
A usina representa uma nova forma de operar, baseada na aplicação de tecnologias avançadas que redefinem os padrões de eficiência, sustentabilidade e competitividade da mineração
Ganhos em produtividade, qualidade e sustentabilidade
A transformação da Usina Conceição 2 em uma unidade orientada por inteligência de dados representa uma mudança na forma como o beneficiamento de minério de ferro é conduzido. O sistema implantado pela Vale monitora continuamente centenas de variáveis operacionais e suporta 100% das decisões operacionais críticas em sistemas especialistas.
Com base em dados da usina, algoritmos de inteligência artificial identificam padrões, antecipam desvios e recomendam correções instantâneas no processo produtivo. A tecnologia também permite prever falhas e evitar paradas não programadas, reduzindo perdas operacionais e aumentando a confiabilidade dos ativos.
Os resultados obtidos durante a fase piloto indicam o potencial da iniciativa, que em menos de dois anos registrou aumento de 25% na produtividade. Assim, sua capacidade planejada salta para 11,2 milhões de toneladas anuais, ante 9 milhões de toneladas em 2024.
A modernização também ampliou em 40% a participação do pellet feed de redução direta no mix de produtos da unidade. Considerado um produto premium, esse tipo de minério é estratégico para os processos de descarbonização da siderurgia por permitir a produção de aço com menores emissões de carbono.
Os avanços tecnológicos aplicados na unidade resultaram ainda em maior aproveitamento do ferro contido no material ocorreu na recuperação mineral. Por meio de tecnologias de análise online do teor de minério foi possível fazer correções imediatas na rota de beneficiamento, reduzindo a geração de rejeitos. Por isso, a média do teor de ferro nos rejeitos foi reduzida em 26%.
Ganhos ambientais incluem maior eficiência no uso da água, com 92% da água utilizada pela usina sendo recirculada após filtragem do minério e dos rejeitos, reduzindo a demanda por captação de recursos hídricos.
Segurança reforçada por operações remotas
No que diz respeito à segurança, a digitalização e automação da usina reduziram a necessidade de intervenções manuais em áreas industriais. Dentre as soluções de operação remota, a Vale conta com braços mecânicos, motores e válvulas automatizadas. Com sistemas de monitoramento em tempo real, as atividades podem ser executadas e supervisionadas a partir de salas de controle.
Quando a presença física se torna necessária, imagens e dados operacionais auxiliam no planejamento prévio das tarefas, reduzindo a exposição dos trabalhadores a riscos. Segundo o vice-presidente Técnico da Vale, Rafael Bittar, a unidade alcançou um novo patamar de maturidade digital.
Força de trabalho do futuro
O Programa Usina Modelo não se restringiu à tecnologia e investiu na capacitação dos profissionais para atuar no modelo de mineração do futuro.
Os 122 operadores, instrumentistas e líderes da Usina Conceição 2 passaram por programas de capacitação, totalizando mais de 2.800 horas de treinamento. Com a transformação digital, os colaboradores precisam estar qualificados para lidar com sistemas digitais, análise de dados e tomada de decisão em ambientes integrados.
A companhia utiliza simuladores e ferramentas de realidade virtual para reproduzir condições reais de operação, permitindo treinamentos imersivos e seguros. O operador de equipamentos e instalações de usina da Vale, Ivo Castro, vive essa mudança na prática, uma vez que substitui as visitas frequentes às instalações pelo monitoramento via celular. Com idas sob demanda ao campo, Castro avalia que “a tecnologia veio para somar”.
Ecossistema de parceiros para acelerar a transformação
Um dos diferenciais do programa é o ecossistema de parceiros voltados à integração de tecnologias já utilizadas pela Vale. Nesse sentido, a empresa conta com a ABB como integradora tecnológica do projeto. A estratégia busca aproveitar investimentos existentes, reduzir a necessidade de novos aportes e acelerar resultados.
A experiência de Itabira deverá servir de referência para a expansão desse conceito em outras unidades da companhia nos próximos anos.
Dúvidas mais comuns
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A Usina Modelo é a primeira planta de alta tecnologia da Vale, resultado da modernização da Usina Conceição 2 em Itabira, Minas Gerais. Ela utiliza inteligência artificial e automação avançada para servir como referência para outras operações da empresa, demonstrando uma nova forma de operar baseada em tecnologias que redefinem os padrões de eficiência, sustentabilidade e competitividade da mineração.
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Durante a fase piloto, em menos de dois anos, a Usina Modelo registrou um aumento de 25% na produtividade, elevando sua capacidade planejada de 9 milhões para 11,2 milhões de toneladas anuais. Além disso, a participação do pellet feed de redução direta no mix de produtos aumentou em 40%, um produto premium estratégico para processos de descarbonização da siderurgia.
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A IA monitora continuamente centenas de variáveis operacionais e suporta 100% das decisões operacionais críticas através de sistemas especialistas. Os algoritmos identificam padrões, antecipam desvios e recomendam correções instantâneas no processo produtivo, permitindo supervisão e ajustes em tempo real. A tecnologia também previne falhas e evita paradas não programadas, reduzindo perdas operacionais.
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A Vale instalou mais de 100 câmeras de monitoramento, automatizou aproximadamente 7.300 instrumentos e implementou soluções de operação remota como braços mecânicos, motores e válvulas automatizadas. Essas tecnologias reduziram a necessidade de intervenções manuais em áreas industriais, permitindo que as atividades sejam executadas e supervisionadas a partir de salas de controle, minimizando a exposição dos trabalhadores a riscos.
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A usina alcançou resultados significativos em sustentabilidade: a média do teor de ferro nos rejeitos foi reduzida em 26% através de análise online do teor de minério, reduzindo a geração de rejeitos. Além disso, 92% da água utilizada pela usina é recirculada após filtragem, reduzindo a demanda por captação de recursos hídricos. O aumento na produção de pellet feed também permite a produção de aço com menores emissões de carbono.
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A Vale investiu na capacitação de 122 operadores, instrumentistas e líderes da Usina Conceição 2, totalizando mais de 2.800 horas de treinamento. Os colaboradores foram qualificados para lidar com sistemas digitais, análise de dados e tomada de decisão em ambientes integrados, utilizando simuladores e ferramentas de realidade virtual para reproduzir condições reais de operação.
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Com a transformação digital, os operadores passaram a monitorar as instalações via celular em tempo real, substituindo as visitas frequentes ao campo. As idas ao campo agora ocorrem sob demanda, permitindo que os profissionais avaliem a tecnologia como uma aliada que vem para somar na eficiência operacional e segurança do trabalho.
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A Vale conta com um ecossistema de parceiros voltados à integração de tecnologias, sendo a ABB a integradora tecnológica principal do projeto. Essa estratégia busca aproveitar investimentos existentes, reduzir a necessidade de novos aportes e acelerar resultados, com a experiência de Itabira servindo como referência para expansão do conceito em outras unidades nos próximos anos.